現場で起きやすい課題

似た品番を取り違えて誤配送が続き、取引先への謝罪対応に追われることはないでしょうか。誤配送の多くは、ピッキング時の目視確認に頼りすぎていることが原因です。忙しい時間帯ほど確認が雑になりやすく、同じようなミスが繰り返されてしまいます。人手不足の職場ほど、確認作業の余裕がなくなりミスが起きやすい悪循環に陥りがちです。

最初に整理すること

まずは過去数か月のミス事例を集め、どの工程でどんな理由の取り違えが起きているかを分類することから始めるとよいでしょう。品番の類似、棚の配置、繁忙時の急ぎ作業など、原因が見えてくるはずです。原因が分かったら、ピッキングリストの表示順を棚の配置に合わせる、バーコードやハンディ端末で照合するなど、確認作業をシステム側で支援する仕組みを取り入れます。すべてを一度に自動化しなくても、まずは出荷前のダブルチェック工程を明確にルール化するだけでも効果があります。棚の表示ラベルを見やすくすることも、地味ですが効果の高い改善です。

光の道具箱で広げる改善

繁忙期だけ人員を増やす場合は、経験の浅いスタッフでも迷わず作業できるよう、手順を明文化しておくことも欠かせません。小さな改善でも、継続すれば確実にミスの発生率を下げていけます。確認の仕組みが定着すると、出荷ミスが減り、返品対応や謝罪にかかる時間も削減できます。まずは直近のミス事例を洗い出し、共通する原因が何かを整理するところから取り組んでみましょう。