現場で起きやすい課題

取引先からトレーサビリティの確保を求められる機会が増える中、原材料の入荷ロットから加工工程、出荷先までを紐づけて記録できていない現場は少なくありません。紙の帳票やそれぞれの工程で個別に管理された記録では、いざ不具合の原因を調べようとしたときに、関連する記録を探し出すだけで多くの時間を要してしまいます。取引先からの信頼維持や、万一の際の対応スピードを考えると、記録の分断は放置できないリスクになります。

最初に整理すること

取り組みの起点としては、まず自社にとって最低限追跡すべき情報の範囲を明確にすることです。すべての工程のすべての情報を記録しようとすると負担が大きくなりすぎるため、原材料ロット・加工日・担当者・出荷先といった、不具合発生時に本当に必要となる項目に絞って設計することが実務的です。既存の帳票や生産管理の仕組みに、ロット番号を軸にした紐づけを追加する形であれば、大きくシステムを入れ替えずに始められる場合もあります。

光の道具箱で広げる改善

トレーサビリティは、記録を残すこと自体が目的ではなく、必要なときに素早く遡れることが本来の価値です。定期的に模擬的な追跡テストを行い、実際にどれくらいの時間で該当ロットの情報を洗い出せるかを確認しておくと、記録の抜けや検索のしにくさに早めに気づけます。取引先ごとに求められる記録の粒度が異なることもあるため、自社の管理範囲を明確にしたうえで、必要に応じて記録項目を見直していく姿勢が、無理のない品質保証体制につながります。